压丸是软胶囊生产的核心工作，向料斗中加入配置好的药液，将胶液通过输胶管压送至软胶囊机，完成胶皮制备、内容物定量灌装、通过模具将胶皮与内容物压制成胶囊。其主要需要控制的工艺参数如下：

　　胶皮厚度

　　若为仿制制剂，软胶囊壳的厚度建议与参比制剂的厚度保持一致，以确保崩解时间的一致。

　　可用确定的处方铺不同厚度的湿胶皮，干燥后测量干胶皮的厚度，确定目标胶皮厚度范围。一般情况下重量在1g及以上的胶皮厚度控制在0.8~0.9mm，1g以下的胶皮厚度在0.7~0.8mm。

　　胶皮过厚可能导致需要的喷体温度较高，否则不能有较好的缝合效果。胶皮过薄会影响软胶囊的抗压性，不利于存储及运输。此外，两片胶皮的厚度应尽量一致，否则会产生畸形丸。

　　喷体温度

　　喷体温度根据胶皮状态进行调整，若胶皮水分过低或胶皮过厚，则喷体温度应适当提高。此外，若压丸转速过高，也需要提高喷体温度，以确保达到较好的缝合效果。通常喷体温度应控制在35℃~40℃，过低难以缝合，过高可能造成软胶囊缝合线扭曲，产生异型丸。

　　压丸转速

　　压丸转速提高，除了影响喷体温度外，还可能影响胶皮厚度。较快的转速会使压丸过程中胶皮的过度拉伸，导致胶皮变薄，因此在调整压丸转速后应对胶皮厚度进行监测，确保胶皮厚度在目标范围内。

　　环境温度

　　压丸过程环境温度也会对压丸效果造成影响，若环境温度过高，可能导致压制的胶丸冷却较慢，发生黏连;若环境温度过低，胶皮难以缝合，需适当提高喷体温度。

　　其他

　　软胶囊机还有输胶管温度、胶盒温度、冷却鼓温度等。输胶管温度、胶盒温度一般为55~60℃，确保胶液能顺利流动，不会造成输胶管堵塞;冷却鼓一般控制在20℃以下，确保胶皮能够快速冷却成型。

　　此外，制丸过程中还应关注加入润滑油的种类及用量，并对润滑油制定相应的质量标准，并应有足够证据证明润滑油对软胶囊其他组分不会产生影响。