2020版中国药典将软胶囊(Soft Capsule)定义为指将一定量的液体原料药物直接密封，或将固体原料药物溶解或分散在适宜的辅料中制备成溶液、混悬液、乳状液或半固体，密封于软质囊材中的胶囊剂。可用滴制法或压制法制备。软质囊材一般是由胶囊用明胶、甘油或其他适宜的药用辅料单独或混合制成。

　　软胶囊生产需坚守“原料适配、工艺精准、环境可控”三维原则：原料环节聚焦兼容性与纯度;工艺环节严控温度、湿度、速度等关键参数;储存环节保障环境稳定。通过全流程精细化管控，可有效规避胶皮缺陷、装量差异、稳定性不足等核心问题，实现产品品质的稳定可控，适配药品、保健品等不同领域的严苛要求。

　　本文聚焦软胶囊生产核心环节，剖析常见关键问题及应对策略。

　　1.原料纯度不达标引发品质隐患

　　问题

　　明胶若含杂质或灰分过高，会降低胶皮韧性，易出现脆裂;

　　内容物原料若存在颗粒杂质，填充时易导致囊壳破损;

　　甘油纯度不足可能引入有害物质，影响产品安全性。

　　策略

　　选用药用级或食品级高纯度原料，明胶优先选用 Bloom 值200-250的产品，甘油纯度≥99.5%;

　　原料入库前严格检验，颗粒类内容物需过100目筛除杂，液体内容物需离心过滤。

　　2.胶皮配方与内容物不兼容

　　问题

　　内容物中的油脂、水分、有机溶剂等易与胶皮成分(明胶、甘油、水等)发生相互作用。

　　如高含水量内容物会导致胶皮吸潮变软、变形;

　　油脂类内容物易渗透胶皮导致漏油;

　　有机溶剂(如乙醇、丙二醇)过量会破坏明胶三维网状结构，使胶皮溶解。

　　策略

　　根据内容物特性定制胶皮配方。

　　高油内容物可增加明胶分子量或添加蜂蜡、大豆磷脂提升阻隔性能;

　　高含水内容物需降低胶皮含水量(约控制在12%-15%)，增加甘油比例;

　　含有机溶剂的内容物需严格控制溶剂用量，优先选用与明胶相容性好的辅料。

　　3. 填充时装量差异大、囊壳破损、异形囊

　　问题

　　填充泵精度不足或内容物粘度波动，会导致装量差异超标;

　　胶皮温度与模具温度不匹配(一般胶皮温度50-55℃，模具温度20-25℃)，会造成囊壳封口不严或破损;

　　压丸速度过快，易产生异形囊、漏液等问题。

　　策略

　　选用高精度计量泵，填充前校准;

　　精准控制内容物粘度，必要时添加增稠剂或稀释剂;

　　实时监测胶皮与模具温度，调整压丸速度(一般20-40粒/秒)，确保囊壳封口紧密。

　　4.干燥固化时水分不均、粘囊、变形

　　问题

　　干燥初期温度过高或风速过快，会导致软胶囊表面结皮，内部水分无法排出，出现外干内湿，储存后易霉变;

　　干燥环境湿度过高，会延长干燥时间，导致软胶囊粘连;

　　干燥后期温度过低，会造成水分残留过高。

　　策略

　　采用梯度干燥工艺，初期30-35℃、风速1-1.5m/s，后期25-30℃、风速0.8-1m/s;

　　实时监测干燥房温湿度，采用除湿设备控制湿度;

　　干燥过程中定期翻动软胶囊，避免局部粘连或水分不均。

　　5.胶皮易出现厚薄不均、气泡、脆裂

　　问题

　　明胶溶胀不充分或搅拌速度过快，会导致胶皮含气泡;

　　胶液温度(控制在55-60℃)过高或过低，会造成胶皮厚薄不均(偏差需≤±5%);

　　甘油比例不当(一般1:0.3-0.5，明胶:甘油)会导致胶皮过脆或过软。

　　策略

　　明胶需在低温下进行溶胀，严格控制搅拌速度，避免产生气泡;

　　胶液保温温度恒定，采用高精度涂层设备控制胶皮厚度;

　　根据环境湿度动态调整甘油比例，湿度高时适当增加甘油用量。

　　6.储存条件不当导致品质劣变

　　问题

　　高温、高湿环境下，胶皮易吸潮软化、漏油，明胶易老化交联，导致崩解时限延长;

　　光照会加速内容物氧化，尤其含油脂或维生素的产品，易出现异味、变色。

　　策略

　　成品采用铝塑泡罩或铝箔袋密封包装，必要时充氮气防氧化;

　　储存环境控制在15-25℃、相对湿度45%-60%，避光保存;

　　添加抗氧剂(如维生素E、BHT)提升内容物稳定性。

　　7.微生物污染风险

　　问题

　　生产过程中环境微生物超标、原料带菌或干燥不彻底，会导致成品微生物(菌落总数、霉菌、酵母菌)超标，尤其高含水软胶囊风险更高。

　　策略

　　生产车间按GMP标准管控，设备及模具定期高温灭菌(121℃，30min);

　　原料入库前进行微生物检验;

　　干燥后严格控制成品水分含量，降低微生物滋生风险。